可溶桥塞验证装置：护航油气压裂安全高效

在油气井分段压裂作业中，可溶桥塞作为关键临时封隔工具，其性能可靠性直接关乎施工安全与作业效率，是保障油气开采顺利推进的核心环节。

为精准把控产品质量，破解井下复杂工况下的性能验证难题，重庆伟耘科技发展有限公司倾力打造可溶桥塞核心性能验证装置。该装置通过高度还原井下实际工况，实现对桥塞核心性能的系统化、全方位验证，其中坐封试验、高温高压验封试验、循环溶解试验三大核心环节，以明确的试验特征与验证目标，构筑起坚不可摧的可溶桥塞质量保障体系。

坐封试验：筑牢压裂第一道防线

坐封试验的核心目标是模拟现场真实坐封工况，极致验证桥塞坐封的可靠性与稳定性。试验依托装置精准可控的液压坐封系统，通过精准调控坐封压力与推力，完整还原桥塞井下泵送到位后的坐封全过程。试验过程中，实时监测坐封压力曲线变化，确保坐封压力严格符合设计标准，例如部分场景下丢手压力需稳定在 17.8MPa 左右。

同时，重点验证桥塞坐封后锚定结构的牢固性，杜绝滑移风险。海量现场应用数据证明，经该装置验证的合格桥塞，坐封成功率高达 99% 以上，坐封后可快速形成有效封隔，为后续压裂作业奠定坚实基础。

高温高压验封试验：征服极端工况挑战

针对井下极端温压环境，高温高压验封试验聚焦验证桥塞的承压密封耐久性。试验通过高温水压试验装置与高温伴热带的协同运作，精准构建与目标地层匹配的温压条件，温度覆盖 30℃超低温工况至 150℃超高温工况，压力最高可达到 70MPa，试验时长可根据实际工况需求延长至 24 小时以上。

在持续的高温高压环境中，装置实时监测桥塞的压力降变化，要求 70MPa 稳压 15 分钟压力降不超过 2.3MPa，同时严格核查桥塞密封结构是否存在变形、渗漏等问题。该试验可精准适配不同地层的温压差异，无论是胜利油田的超高温工况，还是山西煤成气的超低温工况等特殊场景，都能确保桥塞在实际作业环境中长期稳定承压，从根源上避免压裂过程中出现密封失效问题。

循环溶解试验：实现无残留高效投产

循环溶解试验以模拟井下流体环境为核心，重点验证桥塞溶解的可控性、彻底性及环境适应性。试验采用恒温水浴箱、循环管路等专业设备，以地层水或模拟矿化度溶液（如 3%-7% KCl 溶液、氯根浓度 0-30000mg/L 的水溶液）为介质，精准控制 25℃-200℃的试验温度（匹配不同地层温度）与压力条件。

通过循环流体模拟井下流体流动状态，既加速溶解过程，又能真实还原溶解产物的反排场景。试验过程中，动态监测溶解速率、精准记录全溶解时间，并详细分析溶解残留物的粒径与质量占比。核心验证标准明确：桥塞需在设计周期内（常规工况 48-120 小时，特殊场景可延长至 16 天）完成可控溶解，溶解残留物最大粒径不超过 10mm，总质量占比不超过 2.9%，且残留物可通过 4mm 滤网随反排液顺利排出，不会堵塞井筒与地层孔隙。

此外，试验还充分验证不同矿化度、温度条件对溶解速率的影响，确保桥塞在高矿化度、极端温区等特殊环境下仍能保持稳定的溶解性能。

三大试验环节通过装置的协同联动，构建起 “坐封可靠性 - 极端工况承压 - 溶解彻底性” 的全链条性能验证逻辑。试验所获精准数据，不仅为可溶桥塞的产品研发提供强有力的技术支撑，更能直接指导现场应用选型，确保经过验证的桥塞在泵送、坐封、压裂、溶解全流程中均能完美满足作业需求，最终实现无干预全通径投产，大幅降低施工成本与安全风险。